Статья в газете "Мотовилихинский рабочий"
Важно
Автор: Алексей Аракчеев
Революция в глубоком сверлении
Изобретение «мотовилихинца» получило признание в мире
Начальник инструментального управления ПАО «Мотовилихинские заводы» Михаил Ведель получил на изобретение патент Соединенных Штатов Америки. До этого на это изобретение им были получены Российский патент и патенты шести стран Европы.
Факт интересен тем, что зарубежных патентов на физическое лицо, работающее на «Мотовилихе», не было с шестидесятых годов прошлого столетия.
Все патенты подтверждают приоритет и авторское право Михаила Веделя на изобретение устройства управляемого сверления и растачивания сверхглубоких отверстий.
Изобретение позволяет устранять увод оси резцовой головки от оси заданного отверстия в процессе его обработки, что чрезвычайно важно при обработке как бурильных труб, так и стволов артиллерийских систем.
О том, как шла работа над изобретением, рассказывает его автор, Михаил Ведель:
- От начала работы до получения патента прошло шесть лет. Этой темой занялся, когда был еще главным инженером «МНГМ». Глубокое сверление относится к специальным технологическим процессам, это значит, что мы не можем наблюдать и контролировать процесс резания, так как сверление проходит внутри металла на значительной глубине, при этом сверло длинной до 14 метров сверлит безо всякой поддержки внутри. Основная сложность при этом – удержать сверло на требуемой оси при большом количестве отклоняющих воздействий.
Технология глубокого сверления во всем мире одинаковая. Все решают ее за счет ужесточения требований к станкам, инструменту и заготовке. На сегодняшний момент практически все резервы традиционной технологии исчерпаны. То есть, очерчены границы по глубине и точности сверления, преодолеть которые уже невозможно. Нам удалось найти решение как управлять отклонением сверла в процессе сверления. Ближе всех к решению этой проблемы подобрались японцы. Но они исправляют последствия: получив «кривое» отверстие, они, с помощью расточки пытаются устранить дефект – выпрямить ось отверстия.
Нас это не устраивало: нам нужно сразу получать отверстие с требуемой прямолинейностью (либо криволинейностью) оси. Примерно два года чувство «что решение где-то рядом» не давало покоя. И в результате пришло решение, как и где, разместить микропривод, который «научит» сверлильную головку поворачивать. Но управлять сверлом – это только одна задача. Вторая задача – понимать, где находится сверло в реальном времени, чтобы оперативно скорректировать это положение.
Теперь мы можем сказать, что сверлильную головку любого мирового производителя мы можем сделать управляемой, с минимальными изменениями конструкции.
Параллельно мы решали задачу определения смещения сверлильной головки. Где также пришли к инновационному решению по размещению толщиномера на борштанге возле сверла. При вращении сверла толщиномер определяет толщину стенки трубы в 8-ми сечениях и вычисляет смещение сверла от центра заготовки.
Задача по «оседланию» сверла была комплексная, одновременно необходимо было решать задачи по конструкции сверла, приводам, электронике, программному обеспечению. Изобретение – результат совместного труда большого количества людей, обладающих уникальными компетенциями в своих направлениях.
Это ведущий специалист ЦТЛ Михаил Чащухин, уникальный технолог, конструктор и … станочник широкого профиля. Его усилиями разработаны: последняя версия управляемой сверлильной головки, не имеющая аналогов в мире; уникальная борштанга с размещенной в ней электронной сетью; корпуса вращающихся контактных и бесконтактных устройств; высокоточная и особо сложная оснастка. Все стадии работ: карандашный набросок, разработку полноценной КД, изготовление деталей, сборка на станке и испытания выполнялись лично Михаилом Чащухиным.
Это инженер-конструктор СКБ Евгений Чернецов, уникальный электронщик. Он внес огромный вклад в разработку: блока высокоскоростных вычислений - более 2000 вычислений на каждом обороте сверла; самого малогабаритного в России толщиномера, устанавливаемого на борштангу возле сверла, его размеры 20х70 мм; блока управления пьезоприводом, самого универсального в России; блока высокоскоростной бесконтактной передачи данных.
В ряд проектов свой вклад внес «соратник» Евгения – Владимир Некрасов. Все разработки были сделаны с «чистого листа»: от разработки принципиальной схемы до распайки самых малогабаритных электронных компонентов и написания программ для новейших микроконтроллеров. При создании установки глубокого управляемого сверления были использованы самые последние мировые достижения электроники.
- Особо хотелось бы отметить поддержку Игоря Викторовича Домбровского, в период проведения работ занимавшего должность Директора ЗАО «СКБ.- говорит Михаил Ведель. - По его инициативе наша работа вошла в совместный с ПНИПУ «проект 190» - «Роботизированная установка глубокого управляемого сверления» (далее РУГУС). Благодаря этому большинство узлов системы были модернизированы, смонтированы на станке глубокого сверления в цехе № 15 и на практике подтверждены все заложенные принципы и параметры управляемого сверления. А так же оформлен от имени ПАО «Мотовилихинские заводы» еще один патент.
Что изменит в технологии глубокого сверления применение РУГУС:
1. Сокращение трудоемкости -30%
2. Увеличение предельной глубины сверления в два и более раз.
3. Снижение стоимости станков для глубокого сверления на 25% (нет необходимости вращать деталь)
4. Можно сверлить отверстия в крупногабаритных деталях нецилиндричной формы.
5. Исключение брака по причине увода оси отверстия.
6. Повышение точности сверления.
7. Появляется возможность криволинейного сверления.
- У меня есть идея на базе лаборатории резания создать Центр управляемого сверления. Для этого на нашем предприятии есть и специалисты – одни из лучших в России, и необходимое оборудование, - делится планами Михаил Ведель.
Михаил Ведель с отличием закончил колледж имени Славянова, затем очно учился на аэрокосмическом факультете Пермского политехнического университета. На ПАО «Мотовилихинские заводы» прошел путь от производственного мастера до начальника инструментального управления холдинга, параллельно получил второе высшее образование. Как говорит Михаил Владимирович, в голове у него много решений, это изобретение – первое, но ключевое. Много времени он провел в лаборатории резания, ведь весь инструмент был изготовлен своими руками. Причем, разные «светила» со стороны не раз утверждали, что ничего, мол, из этой затеи не получится, но Михаил Ведель и его коллеги – Михаил Чащухин инженер-технолог из лаборатории резания и электронщик из СКБ Евгений Чернецов - все сделали для того, чтобы это изобретение состоялось. То, что система стала работать – заслуга именно этих трех людей.
На фото: Михаил Ведель у пульта управления РУГУС – роботизированной установки глубокого управляемого сверления. |
